據(jù)中國(guó)包裝報(bào)報(bào)道，有效地除去廢紙漿料中的膠粘物、蠟和塑料等雜質(zhì)是廢紙?jiān)偕鷿{生產(chǎn)技術(shù)中的重要環(huán)節(jié)。
目前，輕質(zhì)雜質(zhì)的處理方法主要有熱分散法和冷處理法。二者相比，熱分散法不能將輕雜質(zhì)有效去除，只是將其分散成極小的顆粒留在漿料中，隨著廢紙的循環(huán)回用終成禍害。冷處理法的缺點(diǎn)是得率較低，原因是篩選凈化是多級(jí)多段，纖維流失較多；但是冷處理法不需要蒸汽加熱，動(dòng)力消耗低；工藝流程較簡(jiǎn)單，投資較少，并能將輕雜質(zhì)從漿料中去除，不會(huì)遺留后患。
在廢紙制漿工段采用冷法處理流程，主體設(shè)備選用輕質(zhì)除渣器。
輕質(zhì)除渣器的工作原理
輕質(zhì)除渣器采用渦流離心凈化的原理，即利用塑料類雜質(zhì)、蠟和熱熔膠的密度低于纖維和水的特點(diǎn)，靠離心力的作用對(duì)纖維和雜質(zhì)進(jìn)行分離。輕質(zhì)除渣器大致分為正向除渣器、逆向除渣器和渦旋式除渣器三種。以渦旋式除渣為例，漿料以較高的流速沿切線方向進(jìn)入除渣器上部進(jìn)漿口，除渣器頂部設(shè)有錐形導(dǎo)流體，使?jié){料在除渣器內(nèi)做穩(wěn)定的渦旋流動(dòng)。 漿流中的纖維在離心力的作用下拋向筒壁，并由進(jìn)漿壓力推動(dòng)做向下的螺旋運(yùn)動(dòng)，經(jīng)過(guò)圓筒段和錐筒段之后從錐筒底部的良漿口流出；而漿料中密度小于水和纖維的各種輕質(zhì)雜質(zhì)以及空氣在漿料渦旋流動(dòng)過(guò)程中聚向渦流中心的低壓區(qū)，由伸向渦流中心的尾漿流管引出。
輕質(zhì)除渣器的應(yīng)用
1.設(shè)備的選型及配置
(1)供漿泵的選擇：因輕質(zhì)除渣器的進(jìn)漿濃度要求在1％以下，故可選用離心式漿泵或水泵；另外，由于輕質(zhì)除渣器的進(jìn)漿壓力要求在0 .2-0.35MPa之間，故供漿泵的揚(yáng)程要根據(jù)管道的布置情況來(lái)考慮，泵的揚(yáng)程要大于或等于管道損失的壓頭加上0.2-0.35MPa。
(2)泵前的供漿池要配有白水管或清水管，用以稀釋漿料。
(3)根據(jù)漿料的種類和除渣器在系統(tǒng)中的位置，選擇適當(dāng)?shù)呐旁剩舨捎靡患?jí)兩段除渣器，第一段的固形物排渣率為6％至10％，第二段的固形物排渣率為8％至12％。
2.影響除渣效率的因素
如何使?jié){料的通過(guò)量和尾渣排放率達(dá)到最佳結(jié)合點(diǎn)，是能否充分發(fā)揮輕質(zhì)除渣器作用的關(guān)鍵，在使用中應(yīng)注意以下五個(gè)方面：
(1)除渣器的進(jìn)漿濃度輕質(zhì)除渣器的最大操作濃度為1％左右，當(dāng)進(jìn)漿濃度超過(guò)1％時(shí)，除渣效率會(huì)明顯下降，尤其是對(duì)較小顆粒輕雜質(zhì)的去除。實(shí)踐表明，一段除渣器的進(jìn)漿濃度控制在0.7％至0.8％，二段除渣器的進(jìn)漿濃度控制在0.5％至0.6％效果最佳。
(2)除渣器的進(jìn)漿壓力和出漿壓力要想獲得同樣的通過(guò)量，較高的進(jìn)漿濃度需要較大的進(jìn)出漿壓力差；而在進(jìn)出漿壓力差相同的情況下，較低的進(jìn)漿濃度可得到較大的通過(guò)量。通過(guò)對(duì)單支除渣器的測(cè)定，在保證除渣器的進(jìn)漿壓力 ≥0.2MPa的前提下，在0.07—0.12MPa的范圍內(nèi)提高漿料的進(jìn)出漿壓力差可提高雜質(zhì)的去除率。另外，由于除渣器的設(shè)計(jì)壓力為0.4MPa，使用中進(jìn)漿壓力不允許超過(guò)0.35MPa。
(3)排渣率通過(guò)對(duì)單支除渣器的測(cè)定，得到去除效率與排渣率關(guān)系：當(dāng)體積排渣率大于10％以上時(shí)，去除效率提高較慢；當(dāng)排渣率達(dá)到 15％以上時(shí)，進(jìn)一步增大排渣率對(duì)除渣效率的提高影響不大。在進(jìn)出漿壓力差一定的情況下，較高的體積排渣率需要較高的進(jìn)漿和出漿壓力，而使得動(dòng)力消耗增高，并且會(huì)增加第二段除渣器的除渣量。所以，應(yīng)根 據(jù)漿料種類選擇適當(dāng)?shù)呐旁�，在達(dá)到預(yù)期效果的前提下使動(dòng)力消耗降到最低。
(4)漿料溫度較高的漿料溫度有利于纖維與雜質(zhì)的分離，從而提高除渣效率。但應(yīng)注意處理的漿料溫度較高時(shí)，在進(jìn)出漿管道上加裝膨脹節(jié)。
(5)工藝布置方式多段排列是為了減少漿料的流失，降低非出漿渣中好纖維的數(shù)量；多級(jí)排列則是為了進(jìn)一步提高良漿的質(zhì)量。從生產(chǎn)實(shí)踐來(lái)看，采用多級(jí)處理可以提高漿料的質(zhì)量，但動(dòng)力的消耗成倍增加；進(jìn)行多段處理，可以適當(dāng)減少纖維流失，但每增加一段就要增加一段的動(dòng)力消耗。因而，從質(zhì)量要求和經(jīng)濟(jì)合理等因素綜合考慮，一般采用一 級(jí)兩段設(shè)置。特殊情況下，例如用于處理含蠟質(zhì)物和熱熔膠很高的廢紙漿時(shí)，為了獲得更高的漿料潔凈度，可考慮采用兩級(jí)兩段設(shè)置。
3.除渣器的使用及常見故障
任何運(yùn)行故障和操作不正常均可能導(dǎo)致除渣效率的明顯下降，故應(yīng)及時(shí)排除設(shè)備的故障和避免不正常的操作運(yùn)行。在實(shí)際操作過(guò)程中，應(yīng)注意以下幾項(xiàng)：
(1)將設(shè)備的出漿管道閥門全開，進(jìn)漿管道閥門關(guān)閉，然后用水啟動(dòng)供漿泵，再緩慢開啟進(jìn)漿閥門，不要在進(jìn)漿閥門全開的情況下啟動(dòng)供漿泵，以免產(chǎn)生瞬間的強(qiáng)大的沖擊力，損傷除渣器。
(2)將進(jìn)漿閥門逐漸打開，調(diào)節(jié)出漿閥門的開度，同時(shí)調(diào)節(jié)除渣器的使用個(gè)數(shù)，使進(jìn)、出漿壓力達(dá)到要求，并獲得所需漿料的通過(guò)量。如果發(fā)現(xiàn)壓力差過(guò)大，要檢查以下內(nèi)容：1)除渣器是否堵塞；2)進(jìn)出漿總管的閥門開度是否合適；3)開啟的除渣器數(shù)量是否夠用。如果發(fā)現(xiàn)壓力差過(guò)小，要檢查以下內(nèi)容：1)供漿泵的揚(yáng)程和流量；2)開啟的 除渣器數(shù)量；3)進(jìn)出漿總管的閥門開度。
(3)在使用過(guò)程中要時(shí)刻注意除渣器的尾渣排放是否正常(漿渣排出呈霧狀、傘狀)，是否有堵塞現(xiàn)象。如果沒有尾渣排出，要檢查： a)尾漿引流管是否堵塞。若發(fā)現(xiàn)個(gè)別除渣器有堵塞，無(wú)需停機(jī)或關(guān)閉除渣器，只需將尾漿引流管旋轉(zhuǎn)90°后向下抽拉約60mm(注意避免將引流管完全拔出)，堵塞物即可被沖出，隨后立即將引流管向上插回并鎖定；b)漿閥門是否打開或堵塞。如果發(fā)現(xiàn)尾渣排放量過(guò)大，要檢查： a)除渣器下錐口是否堵塞；b)良漿口是否堵塞；c)良漿出口壓力是否過(guò)大；d)進(jìn)出漿壓力差是否過(guò)小。如果發(fā)現(xiàn)尾渣排放量過(guò)小，要檢查：a)進(jìn)漿閥門開度是否足夠或堵塞；b)良漿出口壓力是否過(guò)小；c) 供漿泵的揚(yáng)程是否過(guò)��；d)進(jìn)出漿總管的閥門開度是否合適。
(4)停機(jī)后系統(tǒng)應(yīng)及時(shí)用水運(yùn)行5分鐘，以免漿料干固致使除渣器堵塞。
除渣器的檢修
輕質(zhì)除渣器無(wú)任何運(yùn)行部件，且各零部件均有采用防腐及耐磨材料，因而一般情況下無(wú)需日常的停機(jī)檢修，每隔三個(gè)月進(jìn)行一次全面檢查即可。檢查的主要內(nèi)容如下：
1)除渣器是否有變形。
2)除渣器下錐口處的陶瓷環(huán)的磨損情況，若已嚴(yán)重磨損并導(dǎo)致除渣效率下降需進(jìn)行更換。
3)各密封圈是否完好。
4)壓力表指示是否準(zhǔn)確。
結(jié)論
輕質(zhì)除渣器對(duì)于去除尺寸較大的塑料薄膜、蠟質(zhì)物、膠粘物等雜質(zhì)很有效，特別是泡沫塑料的去除率可達(dá)98 ％。但是對(duì)尺寸小于1.5mm的輕雜質(zhì)難以去除，不能達(dá)到高檔紙和紙板的要求，仍需配合細(xì)縫篩選或熱分散系統(tǒng)進(jìn)行處理。
另外，輕質(zhì)除渣器的尾渣由于含有大量密度很小的塑料、蠟質(zhì)物和膠粘物，若直接排入污水處理場(chǎng)，常規(guī)沉淀法不能有效進(jìn)行處理，需要結(jié)合氣浮法才有效，這就給廢水回收造成了一定的困難，只能對(duì)其尾渣采用焚燒的辦法。 |
